1. Totes les carrosseries de carcassa dura de fibra de carboni de Lamborghini' el nou vehicle esportiu insígnia super aventador lp700-4 té un estil futur. La cabina està totalment feta de fibra de carboni i la seva estructura portant és"" simple; disseny. Es pot utilitzar com a component únic en l'estructura, per aprofitar al màxim la rigidesa dels materials reforçats amb fibra de carboni.
El cotxe de carreres F1 adopta durant molts anys l’estructura de la carcassa dura reforçada amb fibra de carboni i s’ha comprovat la seva resistència als impactes. La cabina de fibra de carboni és tan ferma i fiable com una gàbia metàl·lica. De fet, el nom de" shell únic" és només una descripció. La nova carrosseria de carcassa dura Lamborghini està formada per una sèrie de components independents amb diferents funcions, reforçats per" trenat" tecnologia Aquest és un d’ells.
Tot i que es compon de moltes parts, però després de curar-se, aquesta estructura es pot convertir en una sola part per treballar juntes. L'estructura inferior de la carcassa única està feta d'alumini&"esquelet GG". Aquesta estructura del cos de fibra de carboni i el marc d'aliatge d'alumini s'assembla una mica a la" de la Xina GG; incrustació d'or jade" procés, que pot assegurar el pes lleuger, la força i l’estil del cos. A més de la seguretat passiva superior, la carrosseria de carcassa dura de fibra de carboni també té un altre avantatge important: la rigidesa torsional ultra alta. Tot el cos en blanc només pesa 229,5 kg, però la seva rigidesa torsional és extremadament notable, fins a 35000 nm. Les parts davantera i posterior de la carrosseria del cotxe de carcassa dura estan connectades amb el bastidor d’alumini amb la mateixa rigidesa, i la suspensió, el motor i la transmissió s’instal·len al bastidor. Segons la forma, la funció i els requisits de cada component, Lamborghini utilitza tres mètodes principals de fabricació per fabricar materials reforçats amb fibra de carboni. (1) Emmotllament per transferència de resina: en aquest procés, el feltre de fibra de carboni es preforma i s'impregna d'una quantitat precisa de resina. Aleshores, el feltre de fibra de carboni ha de curar-se a alta temperatura i les peces es modelen immediatament. (2) Preimpregnació: la fibra de carboni sentida d'aquesta manera es denomina&"prepreg GG", és a dir, s'injecta prèviament amb resina líquida termoestable i s'emmagatzema a baixa temperatura. A continuació, el feltre de fibra de carboni es lamina al motlle i es cura mitjançant una pressió en calent a l'intercanviador de calor. El procés de fabricació de peces preimpregnades és molt complex, però l’acabat superficial és excel·lent (acabat de qualitat), de manera que és la millor opció per crear les parts exposades del cotxe. (3) Teixit: aquesta tecnologia de teixit de fibra de carboni prové de la indústria tèxtil i s’utilitza per fabricar peces buides amb finalitats especials, com ara pilars estructurals del sostre i panells de portes. La part de trenat es compon de diverses capes de fibra en direcció diagonal.
La gestió de la qualitat és un factor crucial: la tolerància de cada carrosseria dura es controla estrictament per sota de 0,1 mm, per tal de garantir que tot el vehicle assoleixi els estàndards de qualitat extremadament precisos.
2. Pintura corporal desafiant de fibra de carboni El supercar Lamborghini està fet de fibra de carboni sense excepció. Però el cos de fibra de carboni és molt difícil per a la pintura al forn. Les dues línies de producció de Lamborghini&# 39 gairebé ocupen tot l'espai de muntatge, on no hi ha espai per a la sala de pintura. Van haver d’enviar la carcassa sense pintar a la ciutat de Mirandola, a 35 quilòmetres de distància. La fàbrica està a càrrec de molts cotxes Lamborghini des dels anys setanta. Cal polir totes les parts del cos de fibra de carboni per fer la superfície rugosa i facilitar l’adhesió de la pintura. Al mateix temps, el procés de poliment també pot eliminar alguns defectes a la superfície de la fibra de carboni. Igual que el cos d'acer, la imprimació s'ha d'aplicar abans de la capa superior. Tot pinta a mà, menys de tres al dia. La imprimació és de color beix, dues capes a la part superior i després es cou a 70 ℃ durant dues hores a la cambra de calefacció. Després que la imprimació estigui seca i sòlida, la superfície es tracta humit amb un dissolvent especial, cosa que ajuda a revelar els subtils defectes que només pot veure el viatger. Després d’esbrinar els defectes, l’artesà els tritura amb cura abans de ruixar la capa superior. És feina de'' ruixar la capa superior a mà. Un pintor s’encarrega de polvoritzar l’interior de la carrosseria del cotxe, com ara l’interior del panell de la porta. Un altre pintor s’encarrega de pintar l’exterior, com ara l’exterior de la porta. Hi ha una raó per això. Tot i que els requisits tècnics i els mètodes de polvorització són els mateixos, el color que absorbeix cada tècnic de polvorització encara és lleugerament diferent. Per tant, una carrosseria&# 39 només s’acaba amb el mateix tècnic de polvorització per implementar-la, per tal de fer que la unitat del vehicle sigui perfecta. Segons el color, la pintura s’ha d’aplicar en dues o tres capes. L’esprai comença des del sostre, de dalt a baix, i després es mou cap als dos costats. Es triga aproximadament 12 hores a aplicar la capa superior. Després que la capa final estigui seca i sòlida, s’ha de ruixar el cotxe amb pintura transparent protectora. Les peces de fibra de carboni que no necessiten pintar&# 39 també es ruixen amb pintura clara com a protecció. L’últim pas del procés de cocció de la pintura és el polit. Més de 50 hores d'operació de polit per assegurar que la capa superior no s'esquerdi mai. La carcassa qualificada es transportarà a la línia de muntatge principal.
3. Fibra de carboni forjada d’alt rendiment El 2018 es llançarà el primer SUV Lamborghini, l’urus, a la producció en sèrie. Per tal d’aconseguir que el SUV continuï assolint el rendiment en carretera dels cotxes esportius, la reducció de pes és la tasca principal. Per tant, Lamborghini ha desenvolupat una nova tecnologia de fabricació de fibra de carboni per satisfer els requisits de producció a gran escala de la línia de muntatge i, alhora, reduir significativament el seu cost. Es tracta de tecnologia composta de forja de fibra de carboni. Aquesta nova tecnologia de fabricació de fibra de carboni és diferent de l’aplicació massiva actual del procés de fabricació de resina de tela de teixit de fibra de carboni +, pot ser una producció de flux massiu i eficient, sentant unes bases sòlides per a la producció massiva de nous models Lamborghini. Aquesta tecnologia rep el nom de compost de forja de fibra de carboni, que té molts avantatges: es pot aplicar a geometries complexes, estalviar temps de fabricació i reduir el cost de les matèries primeres. Aquesta tecnologia es va aplicar per primera vegada el 2010. Després de sis anys d'acumulació de tecnologia, ara pot dur a terme una producció a gran escala. Actualment, Lamborghini ha col·laborat profundament amb Mitsubishi Liyang Co., Ltd. de Japan&# 39, per desenvolupar conjuntament la tecnologia de forja de fibra de carboni, que s’aplicarà als nous models. Aquest nou material compost de fibra de carboni s’elabora estampant segons la matriu: després d’afegir fibra de carboni i resina a la matriu, es forja mitjançant premsa hidràulica, de manera que es redueix considerablement el temps de producció.
“COMPOSIT FORGATes produeix mitjançant un procés compost per emmotllament de làmines amb fibres de carboni (fibra de vidre tradicional oposada SMC). Utilitza làmines prefabricades de resina de vinilèster i fibres de carboni de longitud curta (fibres trossejades) ”
Es tracta d’esmentar l’aplicació de la tecnologia composta de forja en els materials publicitaris oficials de Lamborghini. En resum, és el procés SMC de la fibra de carboni.
Igual que dos pèsols, els altres productes són similars en el procés de modelat.
A la figura anterior, podem veure que la tecnologia de la composició de forja té un avantatge aclaparador sobre altres processos en temps de cicle, que també està determinat per les característiques del procés d’emmotllament. El cicle de producció és curt i l’eficiència de producció és alta.
En comparació amb el procés RTM, el temps de cicle es redueix en un 44%. Tot i que aquesta tecnologia s’ha utilitzat en composites de fibra de vidre durant molt de temps, és rara en compostos de fibra de carboni, ja que, si s’utilitza aquesta tecnologia, la longitud de la fibra ha d’estar en de gamma, com ara la fibra de vidre, sol ser de 6 a 25 mm (és possible que la memòria no sigui precisa). Per al modelat de fibra de carboni, la fibra de vidre utilitzada és una mena de material curt de fibra de carboni. Després de barrejar aquest material amb resina, sota l'acció d'alta pressió, té una bona fluïdesa i pot formar parts amb una estructura complexa. Els proveïdors més famosos d’aquest tipus de fibra de carboni picada són els compostos quàntics i Mitsubishi Liyang, que també són proveïdors de Lamborghini.
Per tant, en resum, forjar la tecnologia composta no és una tecnologia especialment negra. És l’aplicació de compost de fibra de carboni, material SMC i procés d’emmotllament. No obstant això, per publicitat, Lamborghini va registrar un nom de patent que sona molt alt. Per a la tecnologia d’envasos, val la pena aprendre-ho.
Font del contingut: Automobile Knowledge
Declaració: aquest article només serveix per a l'intercanvi i l'intercanvi de coneixements professionals i informació del mercat de materials compostos, no per a cap propòsit comercial. Si alguna persona o organització té dubtes sobre els drets d'autor de l'article o l'autenticitat i exactitud del seu contingut, poseu-vos en contacte amb nosaltres tan aviat com sigui possible. Ho tractarem a temps.
